位于官橋南聯工業區的新東源集團，一臺偌大的機器占了一個車間大部分空間。盡管設備龐大，但工作人員卻很少，只有幾個人。新東源人力運營管理中心總監陳增慶告訴記者，這款設備是專門為生產復合板而研發的大理石真空復合智能化生產線。

作為國內石材復合板領軍企業，新東源對復合板的專注程度讓其不斷技術革新，研發新設備。大理石真空復合智能化生產線不但填補了國內空白，也居世界領先水平，實現了石材行業中首個采用自動機器代替上百個工人，做到產品批量生產。

智能化生產合格率提高5%

為了更直觀地了解這條智能化生產線，陳增慶帶著記者來到舊的生產線上。在一條簡單的傳輸帶上，10多名工人圍繞著傳輸帶進行著流水線做工。“復合板是玻化磚和大理石的完美結合，傳統的復合板生產，需要人工將兩片板面結合，在玻化磚的一面刷上膠，再將另一面的大理石搬放在刷好膠的玻化磚上。”陳增慶解釋道。

而傳統的流水線末端擺放幾個架子，黏合好的復合板疊放著。一旁工作人員告訴記者，要讓膠完全干，需要兩個多小時。

與人工生產線對比，智能化生產線看起來干凈、整潔、高大上。在智能化生產線，黏合前的石材被自動清理，保證光面整潔，才能進行黏合。在石材的抓取上，智能化生產線都有可移動的吸盤抓取設備，能夠精準地將大理石與玻化磚黏合。“機器控制這個環節，減輕了原本人工作業時搬運過程中可能造成的損害，同時能夠保證產品的制造精度，提升產品質量。”陳增慶說。

從石材抓取，到玻化磚、大理石的清理、刷膠、粘貼、烘干等環節，全部用機器來代替人工，形成一條智能化生產線。“這條生產線的一大亮點是能夠實現智能化自動配膠和自動補膠，實現施膠的精準作業。”陳增慶說。

在烘干時間上，生產線末端的烘干設備也節省了近一半時間，只需要80分鐘。“現在生產線上制作的是600*1200規格的板，在烘干機內可以放置240片這樣的板，而如果是600*600規格的板，則可以放600片板一起烘干。”一旁的設備管理人員告訴記者。

不僅是效率提升了，采用大理石真空復合智能化生產線生產出來的產品，相對于人工來說，合格率提高了5個百分點，達到98%。“采用真空復合技術，保證產品在真空狀態下的排氣、復合，從而達到大理石與玻化磚的完美結合。”陳增慶說。

每條生產線可省百來號工人

事實上，這臺高新技術設備并不是購買的，而是新東源同意大利知名機械生產商聯合開發的。“2012年開始，我們就想著要研發這樣的設備，但國內外并沒有這樣的設備，我們要設想各個環節可能出現的問題，所以光調試及研究生產線，就用了一年時間。”陳增慶舉例，在壓縮環節，對于力度的控制成為難點之一。“用多了怕會破，每個細節都要傾注很多的精力去研究。”

交流也成了與外企合作的障礙之一。“國內技術員工英語并不熟練，交流存在著一定障礙。”陳增慶說。

兩年時間，新東源攻破了一個又一個技術難關，這條生產線最終于2014年年底投入使用。從人工到智能化，這條智能化生產線給新東源節省了100多名工人，效率提升了一倍多。“原本人工作業兩班倒，一天可生產1000多平方米，現在這臺設備只需3名管理人員，一天可生產2000多平方米，一個月產量達到6萬平方米。”陳增慶說。

據介紹，這條生產線總共投入3500萬元研發成本。龐大的資金投入，對其他企業來說，都可以再建一個公司了。為何要耗這樣的巨資來研發這樣一種設備？

“新東源一直都堅持做復合板，隨著工業化的發展，我們一直在思考，是否有這樣一種設備，能夠代替大量人工以及人工作業存在的弊端，來滿足企業發展，規模擴大所需。”陳增慶表示，智能化生產在很多領域基本上都能實現，而石材復合板要做標準化生產，擴寬渠道，就一定要摒棄傳統的人工作業，采用機械化生產，才能帶動企業發展。

“傳統以人工增長帶動產能增加的方式已經滿足不了市場的需求。”陳增慶介紹，隨著人們消費水平的提升，大理石應用范圍不斷擴大。截至目前，公司加盟商達到100家，目前生產出現供不應求狀態。